研磨加工的主要特點如下：
1、微量切削
由于工件與研具之間有眾多磨粒分布，單個磨粒所受載荷很小，控制適當(dāng)?shù)募庸ぽd荷范圍，就可得到小于1μm的切削深度，實現(xiàn)工件材料的微量切削。
2、按進(jìn)化原理成型
當(dāng)研具與工件接觸時，在非強制性研磨壓力作用下，能自動地選擇局部凸出處進(jìn)行加工，故僅切除兩者凸出處的材料。從而使研具與工件相互修整并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度與構(gòu)成相對運動的機床運動精度幾乎是無關(guān)的，主要是由工件與研具間的接觸性質(zhì)和壓力特性，以及相對運動軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下，加工精度就能超過機床本身的精度。所以稱這種加工為進(jìn)化加工。為了獲得理想的加工表面，要求：1）研具與工件能相互修整；2）盡量使被加工表面上各點的加工痕跡與研磨盤的相對運動軌跡不重復(fù)，以減小研具表面的幾何形狀誤差與工件表面形狀所引起的“復(fù)印”現(xiàn)象，同時減小劃痕深度，減小表面粗糙度；3）在保證研具具有理想幾何形狀的前提下，采用浮動的研磨盤，可以保證表面加工精度。
3、多刃多向切削
在研磨加工中，由于每顆磨粒形狀不完全一致，以及分布的隨機性，磨粒在工件上作滑動和滾動時，可實現(xiàn)多方向切削，并且全體磨粒的切削機會和切刃破碎率均等，可實現(xiàn)自動修銳。通過提高工件與磨粒的接觸面積、接觸壓力及相對移動距離，減小磨粒圓錐半頂角，可提高加工效率；通過減少磨粒粒徑、工件與磨粒的接觸壓力和磨粒體積率，以及增大工件的屈服點、磨粒圓錐半頂角和磨粒率，可減小表面粗糙度。